Колоссальный прорыв в науке последних десятилетий значительно повлиял на строительную, да и остальные отрасли. Появилась возможность создавать напольные покрытия с современным дизайном и характеристиками, удовлетворяющими различным условиям эксплуатации. Одним из них является пробка, которая хоть ассоциируется у большинства потребителей с виноделием, прекрасно зарекомендовала себя при создании клеевых и замковых полов. В этой статье мы постараемся уделить больше внимания вопросу их изготовления.
Виды покрытий
Прежде чем приступить к непосредственному разбору технологии, вкратце рассмотрим с какими видами покрытий приходится иметь дело потребителю. Собственно, их всего два:
Клеевое. Композит, который состоит из базового (пробковый агломерат – прессованная в плиты измельченная кора), декоративного (натуральный шпон) и защитного (прозрачный лак) слоев. Как следует из названия, укладка на поверхности ведется с использованием специальных клеящих составов. Большинство из них довольно быстро сохнут, поэтому для правильной укладки нужны серьезные навыки, знания и определенная сноровка;
Замковое. Аналог ламината в том плане, что основой композитной доски является прессованная HDF-плита с замковыми формовками на торцах. В качестве подложки и внешнего стабилизирующего слоя используется пробковый агломерат. Сверху находится декоративный шпон и 3-5 слоев лака. Укладка ведется совмещением замков типа «шип» и «паз», и не требует наличия специальных навыков.
Заготовление
Жизненный путь клеевой и замковой пробки начинается преимущественно в далекой Португалии. Именно там находятся природные и культивируемые человеком насаждения (монтадо) вечнозеленого дерева рода Дуб – Quercus Suber (в общей сложности – более 1 млн. гектаров). Они обеспечивают более половины от мировых объемов индустрии. Интересно! Пробковый слой есть у всех деревьев, но их состав сильно отличается от коры Дуба Пробкового и Дуба Западного, которые культивируются для последующего производства винных пробок и одноименных покрытий.
Главной особенностью этого дерева является возможность абсолютно безвредно удалить внешний омертвевший слой коры. Делать это можно, когда растение достигает 25-30-летнего возраста. Первый «сбор урожая» особенно важен и ведется крайне осторожно, чтобы не повредить нижние слоя древесины. При успешном выполнении поставленной задачи, слой коры восстановится через 9-10 лет и ее опять можно будет заготавливать.
Каждое дерево способно давать до 200 кг пробковой коры, а общие объемы заготовления составляют свыше 300 тысяч тонн в год. Снимается она отдельными лоскутами длиной от 1 до 2 м при толщине слоя в 3-5 см. Все работы ведутся в летний период – с июня и до конца августа. В это время температура в насаждениях может достигать +35 градусов, что создает очевидные проблемы для descortiçadores (заготовители пробки).
Несмотря на жару, все работы выполняются от рассвета и до заката в максимальном быстром темпе. Все объясняется тем, что только в этот период внешняя кора немного отходит, высвобождается от нижних слоев, что делает возможным ее безболезненное удаление. «Раздевание» дуба происходит с помощью специальных топорищ, которые называют machada. Оно имеет деревянную рукоять длиной до 1 м с клинообразным основанием, и дугообразное лезвие. Для отделения коры путем последовательных быстрых, сильных и точных ударов формируется линия разреза. При умелом выполнении лезвие проникает внутрь пробки, не повреждая находящийся под ней камбий. После это в разрез вставляется рукоятка клиновидным концом и покачивающими, вращающими движениями производится отделение внешнего слоя. После удаления пробки, последняя складывается на участке внешним слоем к верху: это позволяет предотвратить ее быстрое высыхание на солнце. В таком положении сырье находится не меньше полугода, а затем столько же – на специальных заготовительных участках перерабатывающих заводов. После года хранения, пробку подвергают кипячению, чтобы избавиться от затаившихся насекомых, загрязнений, а также отделить внешний слой коры и повысить гибкость материала.
Первичная обработка
Обработанные куски коры отправляют на разделочный участок. Там их режут на отдельные полосы одной длины, из которых впоследствии делают винные пробки. Но перед этим происходит процесс сортировки по толщине и качеству. После изготовления основной продукции остается порядка 60% отхода. И вот тут проявляется другое уникальное качество пробки – возможность 100% переработки. Кора отправляется на участок дробления, где измельчается до уровня крошки (гранулята). Фракция контролируется на предмет соответствия размеров и при необходимости выбраковывается (остаток отправляется на вторичную переработку).
Готовая гранулированная пробковая масса смешивается со связующими компонентами (их концентрация не превышает 3%). Категорически запрещается использовать для этих целей уретаны, формальдегиды и прочие вредные вещества. Смесью заполняют формы и отправляют под пресс, где происходит ее сжатие до 60 % от стартового объема.
Готовая пробковая плита после этого помещается в печь, где при высокой температуре происходят процессы, подобные вулканизации. Некоторые заводы используют технологии, для которых характерно параллельное сжатие на прессе и подогрев. В таких случаях вообще можно отказаться от связующих компонентов, поскольку их роль выполняет субериновая смола, которая выделяется из коры в процессе повышения температуры и давления. Мелкий, пылевидный гранулят, который ввиду своих размеров не подлежит дальнейшему использованию в процессе производства пробковых покрытий, превращают в биомассу. Большинство заводов оборудовано специальными котлами, в которых она и сжигается, покрывая порой более половины требуемой для работы энергии.
Создание основы и шпона
Стабилизированный готовый блок пробкового агломерата нарезается на несколько слоев в зависимости от требуемой их толщины. Более толстые пластины на последующих этапах технологического процесса будут использованы в качестве основы для клеевого или замкового покрытий. Но перед этим их отправляют на шлифовальный комплекс, где устраняются мелкие дефекты и достигается требуемая шероховатость поверхности.
Аналогичная участь ожидает и шпон, разница заключается лишь в толщине листа (от 0,1 до 1 мм) и способе формирования. В отличие от основы, шпон в большинстве своем изготавливается вручную. Для этого отборную стабилизированную кору нарезают лоскутами, выкладывают из них желаемый рисунок и отправляют под пресс. Соотношение температуры и давления зависит от вида шпона и используемой производителем технологии (как правило, держится в строжайшем секрете). Соединение слоев и окончательная обработка Отшлифованные листы шпона и основы покрывают клеящим составом. Все действия выполняют предельно аккуратно и точно, чтобы свести к минимуму линейные отклонения. Часто для этих целей используют специальные роботизированные комплексы.
Дальнейшие действия зависят от вида будущего покрытия;
При изготовлении клеевых плит, полученный композит разрезают до требуемых размеров и отправляют на повторную стабилизацию. Для этого их на неделю помещают в темную комнату, в которой поддерживается постоянная температура и влажность;
При изготовлении плавающих, замковых досок, композит приклеивают под действием высокой температуры, давления и связующих компонентов к HDF-плите. С нижней стороны также размещают нешпонированную основу толщиной до 2 мм. В завершение процесса, готовые плиты и доски покрытия покрывают 3-5 слоями защитного полиуретанового лака, который повышает их износостойкость. Проводится 100% контроль линейных размеров, а при необходимости – фрезеровка. На этом процесс изготовления пробковых покрытий можно считать законченным – готовые изделия пакуются, отправляются на склад, а затем в розничные сети и потребителю.
