Як роблять коркове покриття

Колосальний прорив у науці останніх десятиліть істотно вплинув на будівельну, та й інші галузі. З'явилася можливість створювати покриття для підлоги з сучасним дизайном і характеристиками, що задовольняють різним умовам експлуатації. Одним з них є корок, який хоч і асоціюється у більшості споживачів з виноробством, чудово зарекомендував себе при створенні клейових та замкових підлог. У цій статті ми намагатимемося приділити більше уваги питанню їх виготовлення.

Види покриттів

Перш ніж приступити до безпосереднього аналізу технології, коротко розглянемо з якими видами покриттів доводиться мати справу споживачу. Власне, їх лише два:

Клеєве. Композит, який складається з базового (корковий агломерат – пресована у плити подрібнена кора), декоративного (натуральний шпон) та захисного (прозорий лак) шарів. Як випливає з назви, укладання на поверхні ведеться з використанням спеціальних складових, що клеять. Більшість із них досить швидко сохнуть, тому для правильного укладання потрібні серйозні навички, знання та певна вправність;

Замкове. Аналог ламінату в тому плані, що основою композитної дошки є пресована HDF-плита із замковими формовками на торцях. В якості підкладки і зовнішнього стабілізуючого шару використовується корковий агломерат. Зверху знаходиться декоративний шпон та 3-5 шарів лаку. Укладання ведеться суміщенням замків типу «шип» та «паз», і не потребує спеціальних навичок.

Заготування

Життєвий шлях клейової та замкової пробки починається переважно у далекій Португалії. Саме там знаходяться природні та культивовані людиною насадження (монтадо) вічнозеленого дерева роду Дуб – Quercus Suber (загалом – понад 1 млн. гектарів). Вони забезпечують більше половини світових обсягів промисловості. Цікаво! Корковий шар є у всіх дерев, але їх склад сильно відрізняється від кори Дуба Пробкового та Дуба Західного, які культивуються для подальшого виробництва короків винних та однойменних покриттів.

Головною особливістю цього дерева є можливість абсолютно нешкідливо видалити зовнішній шар кори, що омертвів. Робити це можна, коли рослина досягає 25-30-річного віку. Перший збір урожаю особливо важливий і ведеться вкрай обережно, щоб не пошкодити нижні шари деревини. При успішному виконанні поставленого завдання шар кори відновиться через 9-10 років і її знову можна буде заготовляти. Кожне дерево здатне давати до 200 кг коркової кори, а загальні обсяги заготівлі становлять понад 300 тисяч тонн на рік. Знімається вона окремими клаптями довжиною від 1 до 2 м при товщині шару в 3-5 см. Всі роботи ведуться в літній період - з червня до кінця серпня. У цей час температура в насадженнях може досягати +35 градусів, що створює очевидні проблеми для descortiçadores (заготівельники короку).

Незважаючи на спеку, всі роботи виконуються від світанку і до заходу сонця в максимальному швидкому темпі. Все пояснюється тим, що тільки в цей період зовнішня кора трохи відходить, вивільняється від нижніх шарів, що уможливлює її безболісне видалення. «Роздягання» дуба відбувається за допомогою спеціальних сокир, які називають machada. Воно має дерев'яну рукоять довжиною до 1 м з клиноподібною основою, і дугоподібне лезо. Для відділення кори шляхом послідовних швидких, сильних та точних ударів формується лінія розрізу. При вмілому виконанні лезо проникає всередину короку, не пошкоджуючи камбій, що знаходиться під нею. Після цього в розріз вставляється рукоятка клиноподібним кінцем і похитуючими, обертовими рухами проводиться відділення зовнішнього шару. Після видалення короку остання складається на ділянці зовнішнім шаром до верху: це дозволяє запобігти її швидкому висиханню на сонці. У такому становищі сировина перебуває щонайменше півроку, та був стільки ж – на спеціальних заготівельних ділянках переробних заводів. Після року зберігання, корок піддають кип'ятінню, щоб позбавитися від комах, що затаїлися, забруднень, а також відокремити зовнішній шар кори і підвищити гнучкість матеріалу.

Первинна обробка

Оброблені шматки кори відправляють на обробну ділянку. Там їх ріжуть на окремі лінії однієї довжини, з яких згодом роблять винні короки. Але перед цим відбувається процес сортування за товщиною та якістю. Після виготовлення основної продукції залишається близько 60% відходу. І ось тут проявляється інша унікальна якість короку – можливість 100% переробки. Кора вирушає на ділянку дроблення, де подрібнюється до рівня крихти (гранулята). Фракція контролюється щодо відповідності розмірів і за необхідності вибраковується (залишок відправляється на вторинну переробку).

Готова гранульована коркова маса поєднується зі сполучними компонентами (їх концентрація не перевищує 3%). Категорично забороняється використовувати з цією метою уретани, формальдегіди та інші шкідливі речовини. Сумішю заповнюють форми та відправляють під прес, де відбувається її стиск до 60% від стартового обсягу. Готова коркова плита після цього поміщається в піч, де за високої температури відбуваються процеси, подібні до вулканізації. Деякі заводи використовують технології, для яких характерне паралельне стиснення на пресі та підігрів. У таких випадках взагалі можна відмовитися від сполучних компонентів, оскільки їх роль виконує суберинова смола, яка виділяється з кори у процесі підвищення температури та тиску. Дрібний, пилоподібний гранулят, який через свої розміри не підлягає подальшому використанню в процесі виробництва коркових покриттів, перетворюють на біомасу. Більшість заводів обладнано спеціальними котлами, в яких вона спалюється, покриваючи часом більше половини необхідної для роботи енергії.

Створення основи та шпону

Стабілізований готовий блок коркового агломерату нарізається на кілька шарів залежно від необхідної товщини. Більш товсті пластини на наступних етапах технологічного процесу будуть використані як основа для клейового або замкового покриттів. Але перед цим їх відправляють на шліфувальний комплекс, де усуваються дрібні дефекти і досягається необхідна шорсткість поверхні.

Аналогічна доля очікує і шпон, різниця полягає лише у товщині листа (від 0,1 до 1 мм) та способі формування. На відміну від основи, шпон здебільшого виготовляється вручну. Для цього добірну стабілізовану кору нарізають клаптями, викладають з них бажаний малюнок та відправляють під прес. Співвідношення температури і тиску залежить від виду шпону і технології, що використовується виробником (як правило, тримається в найсуворішому секреті). З'єднання шарів та остаточна обробка Відшліфовані листи шпону та основи покривають клеючим складом. Всі дії виконують гранично акуратно і точно, щоб мінімізувати лінійні відхилення. Часто для цього використовують спеціальні роботизовані комплекси.

Подальші дії залежать від виду майбутнього покриття;

При виготовленні клейових плит отриманий композит розрізають до необхідних розмірів і відправляють на повторну стабілізацію. Для цього їх на тиждень поміщають у темну кімнату, у якій підтримується постійна температура та вологість;

При виготовленні плаваючих, замкових дощок композит приклеюють під дією високої температури, тиску і сполучних компонентів до HDF-плити. З нижнього боку також розміщують основу, що не шпонує, товщиною до 2 мм. На завершення процесу готові плити та дошки покриття покривають 3-5 шарами захисного поліуретанового лаку, який підвищує їх зносостійкість. Проводиться 100% контроль лінійних розмірів, а за потреби – фрезерування. На цьому процес виготовлення пробкових покриттів можна вважати закінченим – готові вироби пакуються, вирушають на склад, а потім у роздрібні мережі та споживачеві.