Будівельна галузь ніколи не стоїть на місці щодо впровадження нових наукових розробок, метою яких є задоволення вимог споживачів. Об'єктивно в цьому плані виграють композитні матеріали, часто штучного походження, які мають ширший набір характеристик.
Але хто сказав, що натуральна сировина програє конкуренцію? Те ж коркове підлогове або настінне покриття, при тому, що виготовляється на базі повністю натуральних матеріалів, цілком може дати фору за багатьма показниками і ламінату, паркету, і вініловим плівкам. У цій статті хотілося б приділити трохи уваги процесу виробництва цих покриттів, від заготівлі сировини до упаковки готових плит або дощок.
Коли екологи не мають зауважень
Будь-яке сучасне виробництво однозначно має прагнути поліпшення власного екологічного мікроклімату. Питання захисту навколишнього середовища звичайно важливе, але в контексті промисловості завжди потрібно десь йти на компроміс.
Справа в тому, що мають місце відходи, викиди, стоки, які потрібно утилізувати, бажано повністю, а це не завжди можливо, тим більше в умовах технологічного процесу підприємства. Тим часом, коли йдеться про виробництво коркових покриттів, то можна з великою часткою впевненості говорити про нього, як про екологічно чисте і практично безвідходне.
По-перше, при заготівлі сировини, якою є кора коркового дуба, жодна рослина не страждає. Його не зрізають, як, наприклад, при виробництві паркету, а лише знімають верхній ороговілий шар кори. Причому, людина від цього тільки виграє, адже чим старша рослина, тим товстіша і якісніша її кора.
По-друге, не зрізаючи насадження, людина зберігає природне місце існування для багатьох ссавців. Зокрема, на території Іспанії такі ліси є зоною, що охороняється, як ареал зникаючої іберійської рисі.
По-третє, покриття для підлоги в тому вигляді, в якому їх звикли бачити відвідувачі будівельних магазинів, є результатом переробки відходів від виробництва винних короків. Заради правди, треба сказати, що в залишок при цьому йде понад 60% сировини. Але і це ще не вершина айсберга, адже в процесі дроблення формується певна частина крихти, фракція якої надто дрібна для її застосування в подальшому виробництві покриттів. Цей залишок використовують як паливо на тих же переробних фабриках з мінімумом викидів в атмосферу.
Заготування
Першим етапом у виробничому ланцюжку є заготівля сировини, тобто кори. Цей процес можна, небезпідставно, назвати традиційним і навіть сімейним ремеслом – стрипінгом. У Португалії для цих людей навіть існує спеціальна назва – descortiçadores. Задіяні тут і чоловіки, і жінки. Перші роблять основну частину роботи - відокремлюють кору від стовбура, а другі - потім маркують кожен оброблений стовбур (фарбою наноситься рік, коли була зроблена маніпуляція, щоб раніше не приступити до повторної). Усі роботи ведуться у найспекотніший період року – з середини травня та аж до кінця серпня.
Незважаючи на те, що в лісах температура повітря може підніматися до +35°С, це ідеальний час для роботи. Тільки в ці місяці корковий шар розігрівається і природно послаблює зв'язок з нижніми шарами стовбура. Отже, його можна безболісно для дерева видалити.
У наступні після цього 9-10 років утворюється новий, товстіший шар кори, який знову стане придатним для заготівлі. У процесі зняття кори використовують спеціальні форми сокирища або «machada». Тут примітна не лише напівкругла геометрія леза, а й конусоподібне закінчення ручки. Після формування лінії різу, конусом виробляють відділення кори, похитуючи характерними рухами. Корковий дуб має тривалість життя в середньому до 200-250 років, але в плані стрипінгу продуктивним є період з 25 до 150 років. Раніше її не знімають, щоб не нашкодити дереву, а коли воно старше 150 років, кора втрачає свої характеристики, а отже, промислову цінність.
У цьому процесі зазвичай виділяють кілька періодів: Заготівля незайманої кори "desboia". Це перший стрипінг, який здійснюється після досягнення 25-річного віку. Роботи ведуться максимально обережно та дбайливо. Така кора досить жорстка і не йде на виробництво винних короків. Отже, вона повністю використовується для виготовлення підлогових та настінних покриттів; Заготівля вторинної кори. Матеріал, який знімають через 9-10 років після першого стрипінгу, має меншу твердість та більшу товщину, але все ще недостатню для виробництва основного виду продукції; Заготівля репродуктивної кори "amadia". Після досягнення деревом 43-45 річного віку, тобто, після третього та наступних стрипінгів кора набуває стандартної товщини та м'якої, еластичної структури. Це уможливлює її застосування у виробництві винних короків і подальшому виготовленні покриттів.
Якщо вже заговорили про структуру короку, то вона на молекулярному рівні є колосальною губкою. Справа в тому, що зовні тверда кора насправді пориста: у кубічному сантиметрі обсягу може міститися до кількох десятків мільйонів порожніх осередків, що мають характерну форму 14-гранників. Ну, а оскільки всі пори пов'язані між собою і з навколишнім середовищем, їх порожнину заповнена сумішшю повітря та інших газів. До цього можна додати хімічний склад пробки, багатий на суберин, лігнін, танінами, полісахаридами, цероїдами.
Властивості короку
У контексті виготовлення підлогових покриттів це повідомляє їм цілу низку унікальних властивостей:
Невелика вага. Це логічно, адже більшість об'єму кори насправді припадає на газову суміш, що заповнює пори. Щільність складає 200 кг/м.куб., 100 робить її практично найлегшим видом деревини (виграє лише бальса, у якої цей показник знаходиться на рівні 150 кг/м.куб.);
Еластичність. Завдяки високому вмісту суберину (до 45%), стінки осередків є досить гнучкими під час роботи на стиск та розтяг. Як наслідок, готове покриття чудово згладжує некритичні механічні навантаження. Наприклад, при ходьбі підлога дещо прогинається, а після повертається у вихідне положення;
Низька теплопровідність. Повітря, як відомо, найкращий утеплювач, а оскільки його в пробці хоч відбавляй, то характерний коефіцієнт становить лише 0,03-0,04 Вт/(м*К). Для порівняння, у пінополістиролу він дорівнює 0,04-0,05, у мінеральної вати – 0,2, у цегли – вище 0,6;
Звукопоглинання. Заповнені повітрям пори, крім відмінної теплоізоляції, гарантують власникам настінних і підлогових коркових покриттів зниження рівня шуму аж до 20 дБ при товщині всього 2 мм;
Антимікробні якості. Знов-таки завдяки повітрю в порах, корок не є метою формування колоній хвороботворних, патогенних мікроорганізмів.
Зберігання та первинна обробка
Перераховувати переваги цього матеріалу можна нескінченно, якщо ми зосередилися на процесі виробництва, то наступним його етапом є сушіння. Після виробітку ділянки, знята кора транспортується для зберігання на спеціально підготовлені майданчики заготівельних ділянок. Окремі шматки короку складаються штабелями, причому внутрішня сторона орієнтується вниз, щоб запобігти передчасному висушуванню під дією сонячних променів.
У такому положенні сировина може лежати близько року, після чого її відправляють на ділянки зберігання безпосередньо переробних заводів. Там процедура штабелювання повторюється і корок ще півроку підсушується в природних умовах. Підготовлену таким чином сировину відправляють на ділянку виварювання. Там шматки кори укладають на ґратчастий піддон, фіксують і опускають у ємність із киплячою водою. Завдяки цій процедурі вдається позбутися комах, що неминуче оселилися в товщі короку, розщепити і видалити бруд, домішки, а також підвищити гнучкість.
Оброблений корок сортується за товщиною та якістю. І тому на ділянках виробництва розміщують інформаційні таблиці з еталонними зразками кори. Те, що вважається придатним для виготовлення основної продукції, ріжуть на однакові по ширині (вибирається, виходячи з необхідної довжини коркового короку) шматки та відправляють на відповідну виробничу ділянку. Відхід, що вийшов в результаті (нагадаємо, це близько 60%) і забраковані шматки кори відправляють на дроблення, але про це далі.
Створення агломерату
Отже, весь брак і відходи основного виробництва, або вручну, або по конвеєру, що транспортує, надходять в дробильні машини. Там відбувається їхнє подрібнення. Розміри крихти контролюються: придатна частина відправляється на наступну ділянку технологічного процесу, а надто дрібна – на вторинну переробку або використовується як паливо. У гранулят додають сполучні компоненти (не більше 3% за обсягом) і цією сумішшю заповнюють прес-форми. Під тиском товщина майбутньої готової коркової плити зменшується практично на 2/3 від вихідного значення.
Далі заготовку піддають термообробці. Якщо використовувати технологію паралельного стиснення та підігріву коркової маси, то можна і зовсім відмовитися від клейових складових, в екологічності яких споживач сумнівається в першу чергу. В цьому випадку роль сполучного компонента грає суберин, що міститься в корі, який під дією температури трансформується в смолу.
Формування шарів покриття та їх з'єднання
Готова плита після термообробки відправляється на ділянку різання, де ділиться по товщині на певну кількість листів. Їх шліфують, щоб усунути дрібні дефекти та вирівняти поверхню. Залежно від товщини листа його надалі використовують як основу або створюють шпон. Останній, як правило, роблять вручну, для чого тонкі клапті кори викладають у форму, відповідно, до необхідного малюнка поверхні і відправляють під прес. Всі подальші дії зі з'єднання основи та шпону зазвичай виконуються на спеціальних виробничих лініях. Це робиться для того, щоб мінімізувати лінійні зміщення при з'єднанні шарів проклеєних в єдиний «пиріг». Залежно від виду покриття, на його поверхню наносять лак. Кількість шарів, їх товщина та вид захисного складу визначається, виходячи з варіанта укладання та необхідності подальшої обробки. Наприклад, на клейові покриття обов'язково наносять 3-5 шарів, а замкові чудово обходяться і без них.
